Отжиг заключается в нагреве стальных изделий до определенной температуры (750...960°С), выдержке их при этой температуре и последующем медленном охлаждении в печи, в раскаленном песке или в другой среде. При отжнге стальных изделий понижается твердость стали, улучшается ее обрабатываемость, уменьшаются или снимаются внут- ренние напряжения. Нормализация заключается в нагреве сталь- ных изделий до температуры, несколько более высокой, чем температура отжига, выдержке их при этой температуре и последующем охлаждении в спокойном воздухе. После нормализации получается сталь с более высокой твердо- стью и мелкозернистой структурой, что обусловливает по- вышение предела прочности при некотором спижении плас- тичности, _ Цемеинтация — это процесс ` поверхностного на> углероживания стали с целью получения у изделий высо- кой поверхностной твердости, износостойкости и ПоВЫ- шенной усталостной прочности; при этом внутренняя часть стали сохраняет значительную. Вязкость. Сварка — это процесс, в результате которого полу- чают неразъемные (монолитные) прочные и плотиые соеди- нения металлических конструкций. Основное условие этого процесса — нагрев металла. В зависимости от степени на- трева различают сварку пластичную и плавлением. При пла- стичной сварке металл в местах соединения нагревают до тестообразиого пластичного состояния, а затем сварнвае- мые элементы соединяют между собой с помощью удара или давления, в результате чего происходит взаимное про- инкание их атомов. При сварке плавлением металл в месте соединения нагревают выше температуры. его плавления, в результате чего элементы самопроизвольно свариваются между собой (с добавкой при необходимости расплавленно- то металла) без приложения внешних сил вследствие вза- имного проникания атомов металла в зоне сварки. При сварке плавлением широко используют электродуговую, га- зовую сварки. При сварке под давленнем применяют элдек- троконтактную. сварку: Электродуговая сварка происходит под действием элек- трической дуги, возникающей между электродом и свари- ваемым металлом. Эту сварку применяют при сваривании металлов толщиной 9...40 мм’и более. Ее применяют также в водной среде. При сварке под водой используют эдектро- ды с толстой обмазкой, защищенные сверху водонепрони- 198 цаемым. покрытием (парафином). В месте сварки парафин образует покрытие, способствующее сохранению в водной среде газовых пузырьков вокруг дуги. При газовой сварке кромки свариваемых металлических элементов плавятся выходящим из горелки сварочным пла- менем, получаемым при сгорании смесн горючего. газа © кислородом. Эту сварку применяют при сваривании ме- таллов толщиной до 10 мм. Электрическая контактная сварка осуществляется элек- трическим током, проходящим в месте контакта соединяе- мых под действием внешнего усилия элементов, Различают контактную, стыковую, точечную и шовную сварки. В последнее время внедряется плазменная сварка, ко- торую выполняют с помощью плазменной горелки, `При сварке этого вида между вольфрамовым электродом и изде- лием в потоке газа горит дута, в результате чего образуется плазма с температурой 20 000,..30 000°С. Плазменную свар- ку применяют при сваривании металлов большой толщины. Пайка — соединение металлических деталей с по- мощью твердого или мягкого припоя. При_пайке твердыми припоями (температура плавления до 900°С) место пайки нагревают газовыми горелками, токами высокой частоты в муфельных печах или электрической дугой, после чего на это место наносят припой, Пайку мягкими припоями (температура плавления до 400°С) производят путем. нагре- вания соёдиняемых мест и припоя паяльниками или га- зовыми горелками, По технологическим особенностям при- пои подразделяются на монолитные, порошкообразные, сло- истые и самофлюсующиеся. К твердым припоям относят сплавы на медной, серебряной, алюминиевой, магииевой и никелевой основах, к мягким — сплавы на’оловянной, свинцовой, кадмиевой, висмутовой и цинковой основах, При пайке плавится только припой, который хорошо сма: чивает поверхность соединяемых металлических элементов и взаимодействует с металлом.. Резку применяют для получения заданных форм м размеров металлических конструкций. В зависимости от тех- пологического процесса резку подразделяют на термическую (огневую) и механическую. К термической резке относят тазовую, электродуговую, плазменную и др. В строитель- стве наибольшее распространение имеет газокислородная резка, которая основана на способности ряда металлов го- реть в струе кислорода с выделением большого количества тепла, Электродуговую и газокислородную резку исполь- 199